感應(yīng)加熱頻率的選擇：根據(jù)熱處理及加熱深度的要求選擇頻率，頻率越高加熱的深度越淺。   一、高頻(10KHZ以上)加熱的深度為0.5-2.5mm, 一般用于中小型零件的加熱，如小模數(shù)齒輪及中小軸類零件等。   二、中頻(1~10KHZ)加熱深度為2-10mm，一般用于直徑大的軸類和大中模數(shù)的齒輪加熱。   三、工頻(50HZ)加熱淬硬層深度為10-20mm，一般用于較大尺寸零件的透熱，大直徑零件（直徑300mm以上，如軋輥等）的表面淬火。   感應(yīng)加熱淬火表層淬硬層的深度，取決于交流電的頻率，一般是頻率高加熱深度淺，淬硬層深度也就淺。頻率f與加熱深度δ的關(guān)系，有如下經(jīng)驗(yàn)公式：δ=20/√f(20°C)；δ=500/√f(800°C)。   式中：f為頻率，單位為Hz；δ為加熱深度，單位為毫米（mm）。    感應(yīng)加熱表面淬火具有表面質(zhì)量好，脆性小，淬火表面不易氧化脫碳，變形小等優(yōu)點(diǎn)，所以感應(yīng)加熱設(shè)備在金屬表面熱處理中得到了廣泛應(yīng)用。   感應(yīng)加熱設(shè)備是產(chǎn)生特定頻率感應(yīng)電流，進(jìn)行感應(yīng)加熱及表面淬火處理的設(shè)備 因此，小模數(shù)齒輪淬火設(shè)備也叫齒輪高頻淬火機(jī)，齒輪淬火高頻機(jī)，高頻感應(yīng)加熱齒輪淬火設(shè)備。 高頻感應(yīng)加熱淬火原理 線圈通以高頻電流，產(chǎn)生高頻磁場，在鐵磁性材料中產(chǎn)生感生電流，由于趨膚效應(yīng)，感生電流聚積于材料的表面產(chǎn)生熱，達(dá)到相變溫度。激冷達(dá)到淬火目的。感應(yīng)加熱與其它加熱爐傳導(dǎo)、對(duì)流或輻射使工件到達(dá)加熱溫度相比，它具有完全不同的加熱原理。其基本原理是：把加熱材料（即工件）置于通有交流電流的線圈內(nèi)，由于交變磁場的作用工件內(nèi)部會(huì)產(chǎn)生感應(yīng)電勢，在感生電勢的作用下工件內(nèi)會(huì)產(chǎn)生渦流，依靠這些渦流的能量達(dá)到加熱目的。通過熱高頻淬火多數(shù)用于工業(yè)金屬零件表面淬火，是使工件表面產(chǎn)生一定的感應(yīng)電流，迅速加熱零件表面，然后迅速淬火的一種金屬熱處理方法。感應(yīng)加熱設(shè)備，即對(duì)工件進(jìn)行感應(yīng)加熱，以進(jìn)行表面淬火的設(shè)備。感應(yīng)加熱的原理：工件放到感應(yīng)器內(nèi)，感應(yīng)器一般是輸入中頻或高頻交流電 (1000-300000Hz或更高)的空心銅管。產(chǎn)生交變磁場在工件中產(chǎn)生出同頻率的感應(yīng)電流，這種感應(yīng)電流在工件的分布是不均勻的，在表面強(qiáng)，而在內(nèi)部很弱，到心部接近于0，利用這個(gè)集膚效應(yīng)，可使工件表面迅速加熱，在幾秒鐘內(nèi)表面溫度上升到800-1000ºC，而心部溫度升高很小 表面淬火原理 一、基本原理   將工件放在用空心銅管繞成的感應(yīng)器內(nèi)，通入中頻或高頻交流電后，在工件表面形成同頻率的的感應(yīng)電流，將零件表面迅速加熱（幾秒鐘內(nèi)即可升溫800～1000度，心部仍接近室溫）后立即噴水冷卻（或浸油淬火)，使工件表面層淬硬。(如下面動(dòng)畫所示) 二、加熱頻率的選用 室溫時(shí)感應(yīng)電流流入工件表層的深度δ（mm）與電流頻率f（HZ）的關(guān)系為：頻率升高，電流透入深度降低，淬透層降低。   常用的電流頻率有：   1、高頻加熱：100～500KHZ，常用200～300KHZ，為電子管式高頻加熱，淬硬層深為0.5～2.5mm，適于中小型零件。   2、中頻加熱：電流頻率為500～10000HZ，常用2500～8000HZ，電源設(shè)備為機(jī)械式中頻加熱裝置或可控硅中頻發(fā)生器。淬硬層深度2～10 mm。適于較大直徑的軸類、中大齒輪等。   3、工頻加熱：電流頻率為50HZ。采用機(jī)械式工頻加熱電源設(shè)備，淬硬層深可達(dá)10～20mm，適于大直徑工件的表面淬火。三、感應(yīng)加熱表面淬火的應(yīng)用與普通加熱淬火比較具有：  1、加熱速度極快，可擴(kuò)大A體轉(zhuǎn)變溫度范圍，縮短轉(zhuǎn)變時(shí)間2、淬火后工件表層可得到極細(xì)的隱晶馬氏體，硬度稍高（2～3HRC）。脆性較低及較高疲勞強(qiáng)度。   3、經(jīng)該工藝處理的工件不易氧化脫碳，甚至有些工件處理后可直接裝配使用。   4、淬硬層深，易于控制操作，易于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化，自動(dòng)化。   四、火焰表面加熱淬火   適于中碳鋼35、45鋼和中碳合金結(jié)構(gòu)鋼40Cr及65Mn、灰口鑄鐵、合金鑄鐵的火焰表面淬火。是用乙炔-氧或煤氣-氧混合氣燃燒的火焰噴射快速加熱工件。工件表面達(dá)到淬火溫度后，立即噴水冷卻。淬硬層深度為2～6mm，否則會(huì)引起工件表面嚴(yán)重過熱及變形開裂 感應(yīng)加熱表面淬火的應(yīng)用 一、應(yīng)用承受扭轉(zhuǎn)、彎曲等交變負(fù)荷作用的工件，要求表面層承受比心部更高的應(yīng)力或耐磨性，需對(duì)工件表面提出強(qiáng)化要求，適于含碳量We=0.40～0.50%鋼材。二、工藝方法   快速加熱與立即淬火冷卻相結(jié)合。   通過快速加熱使待加工鋼件表面達(dá)到淬火溫度，不等熱量傳到中心即迅速冷卻，僅使表層淬硬為馬氏體，中心仍為未淬火的原來塑性、韌性較好的退火（或正火及調(diào)質(zhì)）組織。 三、主要方法     感應(yīng)加熱表面淬火（高頻、中頻、工頻）,火焰加熱表面淬火，電接觸加熱表面淬火，電解液加熱表面淬火，激光加熱表面淬火，電子束加熱表面淬火。    

上海賽贏十年非標(biāo)定制，為各個(gè)企業(yè)客戶們打造合適且效率高的感應(yīng)加熱及自動(dòng)化類設(shè)備。此次隆重推出這款核酸診斷試劑封口機(jī)，一次性采樣管無蓋鋁箔封口機(jī)，小直徑液體軟管封口機(jī)灌裝封口機(jī)，這款是我司多次檢驗(yàn)且企業(yè)用戶反應(yīng)良好的設(shè)備，幫助眾多企業(yè)解決小口徑無蓋封口的難題。詳細(xì)市面上醫(yī)藥，實(shí)驗(yàn)行業(yè)面臨著這種難題。在此上海賽贏公布這款診斷試劑無蓋鋁箔封口的使用方法及注意事項(xiàng)。相信會(huì)給大家?guī)韼椭．?dāng)大家收到上海賽贏小口徑軟管無蓋鋁箔封口機(jī)時(shí)，機(jī)用前必須接地線，注意安全，機(jī)器內(nèi)部模具有高溫?zé)岱?，待機(jī)加電狀態(tài)不可將手伸入。遇到緊急情況，直接拍下紅色急停按鈕。安裝封口膜時(shí)，務(wù)必關(guān)電。如果次封口，溫度要由低到高。擺入機(jī)器時(shí)四腳一定要先調(diào)水平，地表面要結(jié)實(shí)?？販乇砗涂諌罕頂?shù)字一致時(shí)，機(jī)器再開始運(yùn)轉(zhuǎn)。

 感應(yīng)熱處理技術(shù)是一項(xiàng)**、節(jié)能、環(huán)保的熱處理技術(shù)，符合現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的3S和3C標(biāo)準(zhǔn)（Sure可靠、Safe安全、Saving節(jié)約及Cool低溫、Clean清潔、Clam安靜），幾十年來有了迅速的發(fā)展，特別是在汽車生產(chǎn)方面得到了廣泛應(yīng)用。我國感應(yīng)熱處理技術(shù)在汽車制造業(yè)的真正應(yīng)用，開始于20世紀(jì)50年代一汽投產(chǎn)時(shí)，到目前一直處于蓬勃發(fā)展中，以商用車為例，感應(yīng)淬火零件數(shù)量達(dá)到100多種，占全部熱處理零件數(shù)量的70%左右，我國感應(yīng)熱處理技術(shù)水平已進(jìn)入世界先進(jìn)行列。 典型零件的淬火工藝1.      半軸半軸感應(yīng)淬火的主要目的是提高扭轉(zhuǎn)強(qiáng)度，感應(yīng)淬火后其扭轉(zhuǎn)疲勞強(qiáng)度比調(diào)質(zhì)態(tài)提高十幾倍，目前國內(nèi)外汽車半軸都采用了感應(yīng)淬火工藝。半軸淬火技術(shù)分環(huán)形感應(yīng)器連續(xù)淬火和矩形感應(yīng)器一次淬火兩種，技術(shù)都比較成熟。隨著汽車載重量的增加，特別是發(fā)動(dòng)機(jī)功率的大幅增加，半軸逐漸成為動(dòng)力傳動(dòng)系統(tǒng)中的薄弱環(huán)節(jié)，所以*近兩年，就如何提高半軸強(qiáng)度又開始了新的研究，普遍的做法是增加半軸直徑，現(xiàn)在已經(jīng)增大到φ60mm或更大，同時(shí)為減小半軸法蘭部位過渡圓角的應(yīng)力水平，增大圓角尺寸，從R7mm增加到R20mm或更大。材料和熱處理科研人員正研究如何提高半軸淬火硬化層的深度，擴(kuò)**蘭部位淬火范圍，這是提高零件強(qiáng)度的有效措施，試驗(yàn)數(shù)據(jù)表明，將半軸的淬硬層提高到43%以上能夠獲得理想的扭轉(zhuǎn)疲勞強(qiáng)度等性能指標(biāo)。較大的半軸廠為提高生產(chǎn)率，往往選擇矩形感應(yīng)器一次淬火工藝，該工藝需要選用大功率變頻電源.\  在大功率半軸淬火工藝過程中，由于加熱時(shí)間短，電網(wǎng)的波動(dòng)對(duì)淬火質(zhì)量影響明顯，為此研究人員設(shè)計(jì)了能量控制器，能量控制器工作原理主要是監(jiān)控電源輸出功率的變化，積分后計(jì)算出能量，通過控制中頻電壓或加熱時(shí)間保證功率或加熱能量的穩(wěn)定，從而控制淬火質(zhì)量。能量控制器*早由國外引進(jìn)，現(xiàn)在國內(nèi)也已工業(yè)化生產(chǎn)，在其它零件的加工中也有應(yīng)用。 2.      曲軸曲軸熱處理強(qiáng)化技術(shù)有很多種，過去國內(nèi)應(yīng)用*多的是滲氮強(qiáng)化，東風(fēng)汽車公司早在1974年開始在國內(nèi)率先采用感應(yīng)淬火工藝，但一直到2000年左右，國內(nèi)才開始大量淘汰滲氮工藝。感應(yīng)淬火可以提高曲軸疲勞強(qiáng)度130％以上，是目前大功率發(fā)動(dòng)機(jī)曲軸強(qiáng)化的必選工藝。過去全自動(dòng)曲軸淬火機(jī)床一直依靠進(jìn)口，目前國內(nèi)設(shè)備已經(jīng)能夠滿足要求。感應(yīng)器是保證曲軸淬火質(zhì)量*關(guān)鍵的裝備部件，隨著制作工藝的不斷完善，曲軸淬火感應(yīng)器的制作水平也取得很大提升，目前國內(nèi)主要感應(yīng)器制造廠都可以制造整體成型的有效圈，減少焊接接口，感應(yīng)器的壽命、制作精度提高、制作周期大幅縮短，為曲軸淬火穩(wěn)定生產(chǎn)奠定了基礎(chǔ)。 3.      凸輪軸凸輪軸感應(yīng)淬火的目的是提高凸輪及軸徑部位的硬度，增加耐磨性。常用的凸輪軸淬火機(jī)為立式淬火機(jī)，單軸或雙軸結(jié)構(gòu)可以同時(shí)對(duì)一件或兩件零件進(jìn)行單部位加工，目前國產(chǎn)凸輪軸淬火機(jī)都采用了CNC控制，可以實(shí)現(xiàn)感應(yīng)器與零件精確定位。為防止相鄰的部位由于磁場逸散發(fā)生退火，凸輪軸感應(yīng)器上設(shè)計(jì)安裝了聚磁裝置，用高導(dǎo)磁材料制作，如硅鋼片、鐵氧體等。為降低制造成本，也有在感應(yīng)器下方安裝單獨(dú)的噴液裝置的，在加熱同時(shí)對(duì)已經(jīng)淬火的相鄰區(qū)域噴液冷卻，效果也不錯(cuò)。為提高生產(chǎn)率，科研人員還開發(fā)了凸輪軸多部位同時(shí)淬火技術(shù)，該技術(shù)可以同時(shí)對(duì)一根凸輪軸上所有淬火部位進(jìn)行淬火加工，該技術(shù)在東風(fēng)的EQ491發(fā)動(dòng)機(jī)凸輪軸生產(chǎn)線上使用。圖5為一種用于多部位淬火的感應(yīng)器。 4.      齒輪人們對(duì)齒輪感應(yīng)淬火的研究和應(yīng)用歷史悠久，但在汽車齒輪上的應(yīng)用非常有限，其原因是汽車齒輪服役條件苛刻，承受的力矩大。以東風(fēng)和一汽為代表的汽車廠近年來在積極探索如何通過感應(yīng)淬火提高齒輪強(qiáng)度，以降低齒輪材料和工藝成本，提高齒輪精度。出于生產(chǎn)率的考慮和汽車齒輪零件的特點(diǎn)，汽車齒輪感應(yīng)淬火不采用沿齒溝的單齒淬火工藝，主要采用整體加熱淬火工藝。整體淬火又分兩種：單頻加熱和雙頻加熱。雙頻加熱淬火技術(shù)可以得到更好的仿形淬硬層，對(duì)于提高齒輪疲勞強(qiáng)度、減小淬火變形等非常有利，單頻加熱淬火得到的硬化層仿形效果相對(duì)差些。但并非雙頻淬火一定比單頻淬火好，對(duì)于小模數(shù)齒輪，為獲得更高的強(qiáng)度，往往需要將齒部完全淬透，并且在齒根以下得到一定深度的淬硬層。汽車齒輪感應(yīng)淬火應(yīng)用*普遍的是發(fā)動(dòng)機(jī)飛輪齒圈，絕大多數(shù)齒圈采用感應(yīng)淬火。東風(fēng)公司已經(jīng)在一些變速箱齒輪上實(shí)現(xiàn)感應(yīng)淬火，用價(jià)格便宜的中碳合金鋼替代價(jià)格高的滲碳齒輪鋼，取得了良好的經(jīng)濟(jì)效益。

鋼鐵整體熱處理的“四把火”    鋼鐵整體熱處理大致有退火、正火、淬火和回火四種基本工藝。    退火是將工件加熱到適當(dāng)溫度，根據(jù)材料和工件尺寸采用不同的保溫時(shí)間，然后進(jìn)行緩慢冷卻，目的是使金屬內(nèi)部組織達(dá)到或接近平衡狀態(tài)，獲得良好的工藝性能和使用性能，或者為進(jìn)一步淬火作組織準(zhǔn)備。    正火是將工件加熱到適宜的溫度后在空氣中冷卻，正火的效果同退火相似，只是得到的組織更細(xì)，常用于改善材料的切削性能，也有時(shí)用于對(duì)一些要求不高的零件作為*終熱處理。    淬火是將工件加熱保溫后，在水、油或其它無機(jī)鹽、有機(jī)水溶液等淬冷介質(zhì)中快速冷卻。淬火后鋼件變硬，但同時(shí)變脆。    為了降低鋼件的脆性，將淬火后的鋼件在高于室溫而低于650℃的某一適當(dāng)溫度進(jìn)行長時(shí)間的保溫，再進(jìn)行冷卻，這種工藝稱為回火。    退火、正火、淬火、回火是整體熱處理中的“四把火”，其中的淬火與回火關(guān)系密切，常常配合使用，缺一不可。

回火的種類及應(yīng)用     根據(jù)工件性能要求的不同，按其回火溫度的不同，可將回火分為以下幾種：   （一）低溫回火（150－250度）     低溫回火所得組織為回火馬氏體。其目的是在保持淬火鋼的高硬度和高耐磨性的前提下，降低其淬火內(nèi)應(yīng)力和脆性，以免使用時(shí)崩裂或過早損壞。它主要用于各種高碳的切削刃具，量具，冷沖模具，滾動(dòng)軸承以及滲碳件等，回火后硬度一般為HRC58－64。   （二）中溫回火（350－500度）     中溫回火所得組織為回火屈氏體。其目的是獲得高的屈服強(qiáng)度，彈性極限和較高的韌性。因此，它主要用于各種彈簧和熱作模具的處理，回火后硬度一般為HRC35－50。    （三）高溫回火（500－650度）     高溫回火所得組織為回火索氏體。習(xí)慣上將淬火加高溫回火相結(jié)合的熱處理稱為調(diào)質(zhì)處理，其目的是獲得強(qiáng)度，硬度和塑性，韌性都較好的綜合機(jī)械性能。因此，廣泛用于汽車，拖拉機(jī)，機(jī)床等的重要結(jié)構(gòu)零件，如連桿，螺栓，齒輪及軸類?；鼗鸷笥捕纫话銥镠B200－330。

氣氛與金屬的化學(xué)反應(yīng)一． 氣氛與鋼鐵的化學(xué)反應(yīng) 1. 氧化 2Fe＋O2→2FeO Fe＋H2O→FeO＋H2 FeC＋CO2→Fe＋2CO2. 還原 FeO＋H2→Fe＋H2O FeO＋CO→Fe＋O23. 滲碳 2CO→［C］＋CO2 Fe＋［C］→FeC CH4→［C］＋2H24.滲氮 2NH3→2［N］＋3H2 Fe＋［N］→FeN二． 各種氣氛對(duì)金屬的作用 氮?dú)猓涸凇?000度時(shí)會(huì)與Cr,CO,Al.Ti反應(yīng)氫氣：可使銅，鎳，鐵，鎢還原。    當(dāng)氫氣中的水含量達(dá)到百分之0.2—0.3時(shí)，會(huì)使鋼脫碳水：≥800度時(shí)，使鐵、鋼氧化脫碳，與銅不反應(yīng)一氧化碳：其還原性與氫氣相似，可使鋼滲碳三． 各類氣氛對(duì)電阻組件的影響 鎳鉻絲，鐵鉻鋁：含硫氣氛對(duì)電阻絲有害